Дерев'яні лопаті для вітряків: німецький стартап випробував альтернативу скловолокну

Лопаті вітрогенераторів, на відміну від самих турбін, майже не підлягають переробці: після 20–25 років експлуатації їх зазвичай ріжуть на частини та ховають на звалищах або спалюють. Німецький стартап Voodin Blade Technology запропонував рішення — лопаті з деревини.

Прототип змонтували на діючій турбіні в селищі Бройн поблизу Касселя. Довжина лопатей — 19,3 метра, що приблизно відповідає довжині півтора міського автобуса. Матеріал — клеєний шпон, який використовують у будівельних балках: тонкі шари деревини склеюють під тиском, отримуючи міцну конструкцію.

Співзасновник компанії Хорхе Кастільо розповів, що фахівці провели "сотні лабораторних тестів упродовж останніх двох років, щоб довести матеріал лопатей до досконалості". За його словами, дерев'яні лопаті "навіть довговічніші за наявні скловолоконні, оскільки демонструють менше ознак втоми матеріалу".

Проблема утилізації лопатей стоїть гостро: за даними Міністерства енергетики США, 85–90% маси турбіни (сталь і бетон вежі та фундаменту) можна переробити, але лопаті зі скловолокна й вуглепластику на епоксидній смолі складно розкладати. Дослідження 2017 року в журналі Waste Management прогнозувало, що до 2050 року у світі накопичиться близько 43 мільйонів тонн таких відходів: 40% припаде на Китай, 25% — на Європу, 16% — на США.

Технологія Voodin передбачає виготовлення лопатей за допомогою ЧПУ-фрезерів, які вирізають форму з цифрового файлу без форм-заготовок. Традиційні лопаті пресують у гігантських формах, що коштують дорого і втрачають цінність після зняття моделі з виробництва. Компанія стверджує, що її підхід дає на 78% менше викидів вуглекислого газу та скорочує витрати до 20%.

У Voodin планують розробити лопаті на 60 і 80 метрів, тоді як поточний прототип відповідає стандартам наземної вітроенергетики, на яку припадає більшість світових потужностей. У США проблема вже реальна: відпрацьовані лопаті ховають на звалищі у Вайомінгу.

Перед комерційним запуском дерев'яні лопаті мають пройти сертифікацію та незалежні тести на міцність, моделювання навантажень і оцінку умов конкретних майданчиків.